一、分析故障產(chǎn)生的原因 

經(jīng)過(guò)對設備中出現故障的原因分析，發(fā)現平面磨床中砂輪軸的軸頸部分表面有縱向裂紋，前、后軸承外觀(guān)則沒(méi)有明顯缺陷，磨損量也不大，對磨頭進(jìn)行拆檢，未發(fā)現砂輪軸有彎曲，僅在軸頸部分有淺表縱向裂紋。前、后軸承的外錐凸緣與軸承座孔接觸良好，軸承內孔無(wú)明顯損傷。由此認為磨頭無(wú)法工作的主要原因是：前、后軸承的幾何精度發(fā)生變化，三油楔形狀及大小不一致所造成的。故決定修理采用的方案為：修復前、后軸承和鍍硬鉻(0.02mm)修復砂輪軸。 

二、采用刮與研相結合的方法修理軸承 

采用刮與研相結合的方法修理軸承，既先對前、后軸承進(jìn)行刮削顯點(diǎn)，再以研磨擴大接觸面積并降低表面粗糙度值，刮削時(shí)采用輕刮法，絕不能刮成魚(yú)鱗狀。 

1、將前、后軸承安裝到工作位置，按軸承孔配磨一長(cháng)400mm的圓柱芯軸(直徑為55mm)，其配磨程度以轉動(dòng)自如為準。在芯軸上薄薄涂一層紅丹油，將芯軸穿入軸承，適當調整前、后軸承的松緊程度，轉動(dòng)芯軸，抽出芯軸輕刮劃點(diǎn)。此項工作須反復進(jìn)行以達到在前、后軸承內表面的3條矩形帶接觸中顯點(diǎn)均勻密集為止。然后磨制一根直徑比該芯軸小0.02mm長(cháng)400mm的鑄鐵研磨棒，涂以W5氧化鉻研磨膏對前、后軸承同時(shí)進(jìn)行研磨，隨時(shí)收緊前、后軸承并注意清除軸承端部多余的研磨劑。經(jīng)過(guò)研磨，使軸承的接觸面為完整的3條矩形接觸帶，zui后拆下軸承座仔細清洗，使之不能有任何雜質(zhì)。 

2、將前、后軸承安裝到位，按軸承孔配磨一長(cháng)為350mm的圓柱芯軸，與軸承內孔的配合程度以剛度能穿入為宜。調整前、后軸承至芯軸轉動(dòng)困難時(shí)為止。在調整過(guò)程中，前、后軸承要交替進(jìn)行，切不可先調緊其中的一個(gè)再調整另一個(gè)，按此芯軸直徑小0.01mm尺寸精磨砂輪軸軸頸，拋光后即可組裝。 

3、加注潤滑油依次進(jìn)行裝砂輪前和裝砂輪后的空運轉試驗，zui后進(jìn)行磨削試驗。經(jīng)過(guò)研磨，使前后軸承有3條與其外錐凸緣相對應寬為15mm的通長(cháng)矩形接觸面。為了進(jìn)一步降低軸承內孔的粗糙度值，我們試用牙膏對其進(jìn)行了拋光處理。檢查研磨棒的zui終集合精度未發(fā)現明顯變化，即以此直徑減去0.01mm作為砂輪軸軸頸的尺寸。 

三、采用以研代刮的方法修理軸承 

1、采用車(chē)削有三頭120mm導程正反螺旋槽的鑄鐵研磨棒進(jìn)行整體研磨以保證前、后軸承的同軸度。研磨棒的直徑是在與前、后軸承配合較緊的基礎上減小0.02mm.。所用研磨劑為M28氧化鋁加煤油調合而成。為了使前、后軸承有盡可能的調整余量，在裝配時(shí)用手將前、后軸承輕輕推人軸承座、帶上調整螺母，然后將調整螺桿稍用力旋緊即可。 

2、研磨時(shí)磨頭置于垂直狀態(tài)。為便于研磨棒在研磨過(guò)程中做適當的軸向移動(dòng)并減輕勞動(dòng)強度，在研磨棒正下方放一液壓千斤頂，通過(guò)鋼珠支承研磨棒。為在研磨過(guò)程中使手持力對中，在研磨棒的上端加裝手輪裝置。 

四、在研磨過(guò)程中的注意事項 

使研磨棒的旋轉方向與砂輪軸的工作旋轉方向一致。這樣有利于工作時(shí)自吸油流迅速通過(guò)徑向間隙形成油楔，從而能改善運轉性能。 

1、研磨過(guò)程中要不斷地調緊前、后軸承(保持一定的手感)以提高研磨效率和保證軸承的幾何精度。 

2、隨時(shí)清除軸承端部多余的研磨劑以避免前、后軸承出現喇叭口。 

3、研磨一定時(shí)間后抽出研磨棒，清除研磨棒和前、后軸承中的研磨劑，檢查研磨效果和研磨棒的研損情況，如研磨棒出現研損，則需對其進(jìn)行修整以保證前、后軸承孔徑的一致性。 

4、在做zui后研磨時(shí)，研磨劑盡量少并適當收緊前、后軸承以保證前、后軸承的zui終幾何精度。